焊管机组是焊管生产线的龙头设备, 机组的正常运行对于提高生产效率, 增长经济效益, 保障产品质量等, 都起到了至关重要的作用。所以焊管

　　我们这里所说的调整是指孔型安装时的调试工作, 只要管坯能够在机组里正常平稳地运行, 生产出合格的产品来, 就可以说完成了调整任务。在以后的生产中, 所进行的一系列调整应该归纳到故障处理中。就焊管机组调整而言应分为以下几个步骤进行。

　　准备工作主要是指轧辊质量的检查和设备状况的检查。轧辊质量检查应该把重点放在孔型的形状上。在检查时, 可以借助于孔型样板来查看各道轧辊的孔型是否符合设计要求, 否则要剔出, 不能安装使用。除此之外, 还要特别注意轧辊的底径尺寸要求, 因为这是保证各道轧辊在同步运转时配辊的关键数据。成双配对的轧辊, 要保证尺寸大小相等, 形状一样。在设备状况检查时, 可以用下述几句话概括总结。

　　即: 平轴要平, 立轴要直, 轧辊定位不窜动,滑件灵活不摆动, 调整自如不别劲。该固定的必须牢固, 该活动的必须灵活, 不能有“调不动，动而晃, 来回窜”的现象。凡是达不到上述要求的, 一定要进行设备检修, 以恢复其最基本的性能要求。

　　孔型找正是调整工作的第一步, 找正时可选用φ0.5mm 的钢丝线一根, 以成型机的喂入辊到定径机的校直辊为基本长度, 确定好轧制线的中

　　心位置后, 将钢丝线拉紧固定, 钢丝线的高度位置要略高于平辊底径部位2 mm 以上( 图1) , 这样可以防止钢丝线与孔型弧面接触而影响孔型的找正效果。这条钢丝线就是孔型找正时的中心基准线 平辊找正

　　不到要求时, 组装后容易产生累计误差, 直接影响着孔型找正的效果。二是用锁母配合调整轧辊在轴上的位置( 图3) , 使每道轧辊的孔型中心都能够与中心线重合。孔型中心的定位是用专用样板( 图4) 检查。检查时, 将样板放入被找正的孔型内, 然后缓慢抬起上端, 当钢丝线能够顺利地落入样板的中心槽内, 便说明孔型的中心位置正确, 否则就需要做轴向移动调整。这是一种比较简单的找正方法。

　　公式中系数a 的压下量, 主要根据管坯的厚度,管子的外径减径量和规格大小, 以及轴径和轴的弹性变形等实际情况而选择压下量的大小。但是在成型机上不能出现冷轧现象。压下量选的是否合理, 可以通过钎丝的压下痕迹来测量检查。取样时, 先将机组启动, 开至最慢速度, 然后将直径略大于管坯厚度的钎丝, 弯成大致与孔型相似, 慢慢送入轧机内,便可获得钎丝的压痕。

　　立辊找正可分为三步进行: 第一步先确定各组立辊的开口间隙, 也就是两立辊的轴间距; 然后找好每组立辊的中心位置; 最后是调整立辊的高度。立辊的开口间隙, 以孔型设计时的变形开口宽度为依据, 然后再收缩5 mm 左右为宜( 图6) ,

　　孔型的找正方法, 可参照平辊和立辊的找正原理, 只是导向辊的下辊底径位置要略高于基准线 mm, ( 根据所生产的管径大小和壁厚状况而定) 。毛刺托辊要高于基准线mm, 使外毛刺刨削时受力更稳定, 防止出现刨削跳动。

　　跑偏也叫翻带, 由于各种原因, 跑偏现象随时都会在成型机的各道轧辊间发生。具体表现为管坯从平辊或立辊出来后, 两个边缘的高低不一样,严重时管坯便发生翻转, 不能顺利进入下道孔型内, 不得已而停机处理, 直接影响了生产作业率的提高。

　　孔型中心位置不正时, 管坯在轧制过程中就会偏离轧制中心线而发生跑偏。在孔型变形角大于90°时, 上下辊孔型中心都不正时, 管坯就会向孔型中心偏移方向翻起, 如图8( a) 所示; 当下辊孔型中心不正时, 管坯也同样会向孔型中心偏移方向翻起, 如图8( b) 所示; 当上辊孔型中心不正时,管坯则会向相反方向翻起, 如图8( c) 。如果管坯变形角小于90°时, 除上下孔型整体偏移时与大于90°变形相反外( 图9 所示) ,其余均与同类型偏移翻起方向相同。这是轧辊的几种轴向位移后, 而造成的孔型中心不正, 致使管坯跑偏的具体表现。在处理中, 可根据轧辊的装配结构, 检查轧辊的定位装置和轴等有无锁定失效和松动失控的现象, 并及时调整紧固后再生产。

　　上辊压力不均匀时, 可造成上平辊倾斜压偏, 使上下辊的孔型两侧间隙不一样, 这时, 管坯就会向孔型间隙大的一侧跑偏,

　　即在变形角小于90°时, 管坯向压力小的一侧翻起, 见图10(a) ; 变形角大于90°时, 管坯会向压力大的一侧翻起, 见图10( b) 。封闭孔型中的管坯也会向压力小的方向旋转, 以达到控制管缝的方向。遇到这种情况时, 调整平辊的压下量, 使上辊保持在水平位置上, 并借助平辊的前道立辊加以辅助性的方向调整即可。

　　无论是上辊还是下辊的轴承损坏后, 都会造成上辊的压下量发生变化, 而导致管坯跑偏, 其跑偏表现与压力不均所造成的跑偏情形完全一样。在生产中需要我们检测一下轴承的异常旋转声音, 或触摸局部是否发热, 便可判断出轴承的损坏程度, 做到及时更换处理, 不需盲目地调整。

　　我们所说的压力不足, 是指上辊压下后, 管坯与孔型之间还有很大的空隙, 孔型根本不能完全或很好地控制住管坯而发生跑偏。其表现为管坯在运行中发飘, 左右上下来回地摆动。如果是在引带时, 管坯的头部就会发生上翘现象, 只要适当加大压下量便可解决。

　　多道孔型不正是指两道以上的孔型中心位置不在轧制线上。当管坯跑偏时,在调整中往往会出现一种怪异现象。例如: 当管坯向外侧翻起时, 我们会按照调整原理, 想方设法使其向里走动以克服外翻的问题。但是调整之后, 管坯在继续运行中, 又会突然向里翻起, 有时在管坯运行的后部, 也会出现与之同方向的里翻现象, 常规的调整方法无法解决这一问题, 这就是因为多道孔型中心不正的原因所致。这时的管坯在成型机里是一种麻花式的扭转运行过程(图11) 。对于这种跑偏现象, 我们应当从管坯运行的后部找原因, 也就是从成型机的前几道孔型处找问题, 逐道进行微量调整和找正, 使各道孔型中心都能与轧制中心重合时, 跑偏现象才能得到根本的解决。这就是我们常说的一句调整行话叫做“后边翻带调前边”的由来。

　　立辊中心不正也是管坯在平辊出来后发生跑偏的一个重要因素。这种现象往往被忽视的原因,就是因为管坯在立辊部位的运行基本属于正常状态, 所以在生产中要特别注意观察管坯从立辊出来后, 进入平辊前的瞬间是否正常。若立辊中心偏离, 只要我们稍微调整一下立辊的位置就可以控制管坯进入平辊的最佳方向, 使跑偏问题得以解决。

　　轴承损坏立辊轴承损坏时也容易造成管坯跑偏。轴承损坏后, 立辊孔型就不能很好地控制管坯稳定运行, 同时也破坏了两个立辊的高度位置。当立辊的上端轴承损坏时, 管坯向轴承损坏的孔型一侧翻起; 当立辊的下端轴承损坏时, 管坯会向轴承完好的孔型一侧翻起, 同时还要考虑轴承损坏的严重程度。

　　( 3)前平辊不正在立辊之前的平辊处, 管坯就已经有了跑偏的现象, 这主要是平辊中心不正的原因。在中心偏离较小时, 管坯还能勉强进入立辊孔型内, 一但立辊在某些方面稍有不合适, 平辊中心偏离又较大时, 管坯便会发生跑偏翻转的事故, 所以必须将平辊孔型调整到中心位置。如果平辊中心只是轻微不正时, 通过调整平辊压力也可得到良好的效果。

　　( 4)立辊大小不同在更换立辊时, 一定要注意两个立辊外径尺寸大小要相同, 相差太大时, 两个立辊的孔型弧面与管坯接触的效果是不一样的, 而且也破坏了孔型的中心位置, 管坯会向辊径小的一侧偏移, 并向辊径大的一侧翻起。在生产较大管径的厚壁管时, 跑偏的现象不明显, 但是生产薄壁管时,就有可能发生跑偏问题, 而且是管壁越薄, 辊径大小误差越大, 跑偏问题也就越严重。

　　( 5)立辊中心不正立辊中心位置偏差较小时, 管坯跑偏是不容易发生的, 管坯运行也比较稳, 一般只能加重平辊的跑偏表现。只有中心偏差较大时, 才会明显地暴露出跑偏问题。

　　( 6)立辊轴向窜动立辊轻微的轴向窜动, 一般不会造成管坯跑偏, 特别是普通的厚壁管。只有在生产小口径的薄壁管时才容易发生, 这是因为管坯的刚度较差, 很容易受到摆动的孔型控制而造成跑偏现象。如果立辊轴向窜动量大时, 跑偏发生的机率就会加大加重。

　　2 划伤划伤一般容易发生在管子的底部和两个侧面上, 底部的划伤主要是由立辊孔型下边缘R 圆角造成, 两侧的划伤则是由平辊孔型的两个边缘R圆角引起为多。

　　圆角磨锐随着平辊孔型底径的磨损减小, 轧制线高度逐渐降低, 立辊孔型也逐渐磨大,孔型的下边缘R 圆角也随之而越来越锐利,这时就非常容易造成管坯底部的划伤, 特别是在两个立辊高度不一致时, 这种划伤就更容易发生。随着立辊收缩量加大, 划伤就会愈加严重。所以保持好圆角的完美, 对避免管坯底部划伤有很好的效。