公司总经理王俊杰办公室醒目处，摆放着四4个小矿泉水瓶，里面装的液体颜色由浓黑依次变浅，直至透明微黄。“第1瓶是回收过来的废弃润滑油，通过公司自主研发的创新技术处置后，逐步变成透明的基础油品。”王俊杰说，润驰做的事就是将废润滑油无限“洗白”。

　　4月12日，湖北日报全媒记者在润驰原料卸载区看到，一车车回收来的废润滑油通过管道进入预处理、减压蒸、加氢精制、分离、稳定后，成为润滑油基础油产品。

　　整个厂区不见尘土弥漫，不见浓烟滚滚。看得见的，是一个个“化腐朽为神奇”的工艺环节；看不见的，是一条由垃圾废料串起的“黄金链”。

　　武汉科林化工集团有限公司是一家专业从事工业催化剂、环保新技术的高新技术企业，拥有授权发明专利30余项，润驰是其全资投建的一个科技成果转化基地。

　　废润滑油主要来自汽车、大型矿产机械等，传统处置方式采用的热裂解、酸碱洗、白土吸附等工艺，不仅回收率低，且存在环境二次污染问题。

　　“废润滑油每年呈增长态势，其处置领域却鲜有人关注。”王俊杰介绍，仅湖北市场一年废润滑油近百万吨，待处置量接近一半。

　　科林集团科技办主任张琴介绍，该集团瞄准这一领域，经过4年多技术攻关，采用国内先进的加氢精制技术，脱除废矿物油中的硫、氮、氯等多种杂质，产品总回收率超过90%，解决了废润滑油再生的关键性难题，初步实现“润滑油-废润滑油-再生润滑油基础油”的零污染循环过程。

　　技术成熟后，科林集团在省内众多城市中选中天门，一期建设10万吨/年废矿物油综合利用项目。2020年6月润驰正式投产，产品一经面市畅销全国。去年，润驰实现产值1.5亿元，同比增长63.17%；上缴税收800万元，同比增长17.3倍。

　　润驰厂区虽大，可任意活动空间却不大，一条不间断环形警戒线将活动区域划分得泾渭分明。非工作人员一律不得进入警戒线内，工作人员进入警戒区，需经过层层安防检测和防护，且不能携带手机、相机等数码产品。

　　“警戒线内的生产区域是易爆区，生产区域和外界通联都由防爆对讲机进行。”王俊杰介绍，润驰作为一家危废经营处置企业，无论是原料油品还是氢气等加工辅料，很多都是易燃易爆品，倘若出现丁点疏漏，后果不堪设想。

　　润驰有专门的安环部门，负责人郭声旭是注册安全工程师，也是省级安全专家。“厂区从设计到施工，严格执行国家标准。所有生产流程，均执行比国标更高的标准。”

　　在润驰中控室，数块显示屏实时监控厂区每个生产环节。“中控室24小时值班，是润驰的中枢神经。”王俊杰说，润驰实现全流程安全控制系统和自动化控制系统，设置安全连锁装置，任何一个生产环节出现异常，全流程停止作业。

　　“运行以来，只出现过一次加热炉显示熄火状态，天然气直接停止输送，连带所有设备停止运行。”王俊杰说，中控室接到报警提示后，第一时间进行排查，发现加热炉并没有熄火，而是加热炉感应灯出现故障导致报警。为此，润驰将加热炉感应系统加装至3个感应灯，设置为2个及以上感应灯显示熄火状态才启动报警程序，确保指令更加精确。

　　润驰还未建成投产前，首先成立研发中心，主攻废润滑油的深层次利用。无论拼硬件还是软件，研发中心都是公司最“豪横”的部门。

　　环视研发中心，润滑油蒸发损失测定仪、数据库分析仪、烟气分析仪等大批行业领先的试验仪器一应俱全，仅设备投入超过2000万元。不仅如此，润驰现有职工119人，其中科研人员65人，占职工人数55%。

　　公司财务总监王瑞介绍，研发中心成立以来，公司与武汉科技大学建立企校联合创新中心，并聘请武科大曾丹林教授为“科技副总”，与武汉理工大学化生学院二级教授雷家珩及其团队共同组建专家工作站，加强公司在废矿物油综合利用领域的技术研究。

　　“不同应用场景下的废油有什么不同，都要进行分类测试分析。”王俊杰介绍，回收来废润滑油，有的一车卸载仅需40分钟左右，而慢的则需要20多个小时，油品质量参差不齐，甚至堵塞装置。只有不断采样分析、改善工艺，才会有更好的产品面市。

　　在润驰，每年度都会确立研发目标，做到生产、销售、研发同步考核。2019年来，润驰用于研发的费用累计超过2500万元。截至目前，公司获授权专利17件，全部实现成果转化。（记者 张茜 通讯员 刘银斌）